通过对2016年到2018年的中间点和终点两个阶段的环境影响分析，可以分析各个影响类别值的随时间的变动情况，为企业上阶段环境发展情况做出总结，同时进一步对企业的发展起到指导作用，进一步提高企业生产的环境效益。

中间点、终点环境足迹动态分析

中间点环境影响分析主要针对原料投入和生产流程，以描述不同物质及其背后生产过程在特定环境机制下对环境影响的表征。中间点阶段的环境影响评价动态变化展现于表4-1。

表1中间点的环境足迹评估表

依据ReCiPe H 1.12所提出的18个中间点类别，对企业2016年至2018年连续三年生产行为的全过程进行环境足迹评估。由评估结果可以综合分析得到企业近三年生产行为所产生环境影响的变化情况。根据表4-1的变化结果，除矿产资源短缺的影响结果有2.63%的增长外，其余17个类别均呈现出了平稳向好的缩减率，其中与2016年影响结果相比，影响降低最为显著的是水资源消耗、金属资源消耗、陆地生态毒性、电离辐射、淡水生态毒性、海洋生态毒性和臭氧消耗，分别降低9.77%、9.21%、8.99%、8.88%、8.80%、8.80%和8.75%。水资源消耗和金属资源消耗类别的降低代表着企业在资源方面的削减、控制和节约。这有利于资源可持续的发展，缓解地球化石资源、矿产资源的紧张的现状。

海洋富营养化、陆地生态毒性和水体富营养化量化了生产过程中对水体和陆地两方面的影响情况，这几个类别的下降代表了企业对于生态系统质量改善的重视。在电离辐射和臭氧消耗方面，阳光紫外线UV-B的增加对人类健康有严重的危害作用。生产过程中释放的活性氟、氯、溴物质进入平流层会导致平流层臭氧层厚度变薄，进而会增加眼部疾病、皮肤癌和传染性疾病的发病率。实验证明紫外线会损伤角膜和眼晶体，如引起白内障、眼球晶体变形等。根据图3-1关键影响流程的识别，企业生产过程所造成的平流层臭氧层耗减影响的缩减主要是由于2016年至2018年间使用天然气代替煤作为能源，以及各车间物耗与能耗的减少。得益于企业有效管理和生产效率的提高，氟化铵和氯化镍的用量分别下降了1000kg和300kg，有效减小了对臭氧层消耗的影响。

表1终点的环境足迹评估表

依据ReCiPe H 1.12所提出的3个终点类别的标准化流程，对企业2016年至2018年连续三年生产行为的全过程进行环境足迹评估。由评估结果可以综合分析得到企业近三年生产行为所产生环境影响的变化情况。根据表4-2的变化结果，从2016年到2018年，企业每万元产值的生产过程对人体健康损害下降了6.58%，  对生态系统损害的影响下降了6.01%，对资源耗竭的影响下降程度最大，为8.20%。三种损害类别的下降得益于工厂对原料和能源的控制，以及对污染物排放的严格把控。

废弃物的有效利用

从削减废弃物的发生量和废弃物的有效利用两方面着手，减少废弃物的最终产量。具体包括生产流程中减少边角料的产生，降低废弃物的产生量。

温室气体（GHG）排放削减

温室效应是指透射阳光的密闭空间由于与外界缺乏热交换而形成的保温效应，就是太阳短波辐射可以透过大气射入地面，而地面增暖后放出的长波辐射却被大气中的二氧化碳等物质所吸收，从而产生大气变暖的效应。温室效应会导致地球冰川消退，海平面上升；气候带北移，引发生态问题；此外，还会使局部地区在短时间内发生急剧的天气变化，导致气候异常，造成高温、热浪、热带风暴、龙卷风等自然灾害加重。还有，温室效应导致极热天气出现频率增加，使心血管和呼吸系统疾病的发病率上升，同时还会加速流行性疾病的传播和扩散，从而直接威胁人类健康。因此通过LCA的方法对企业生产过程的碳足迹进行溯源分析和时间变化分析显得尤为重要。

图1 2018年碳足迹溯源分析与2016年~2018年碳足迹时间变化分析

通过图1可以看出，公司通过设备优化和生产调整等措施，降低温室气体的单位排放量。通过努力，每万元产值的碳足迹由2016年的1588.69 kg CO2 eq.降低到2018年的1491.73 kg CO2eq.，减排率为6.1%，体现出了企业对于低碳发展的不懈努力。全生命周期的溯源分析展示了造成企业碳足迹最重要的几个生产过程，其中，锻压工艺的碳足迹影响最大，影响值为963.62kg CO2 eq，因此对锻压工艺车间的能源和材料的节约与控制是下个阶段减少碳足迹最为积极有效的方法。